压铸件铸造缺陷不良改善对策

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'压铸件铸造缺陷不良改善对策'
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称 特征 产牛原因 防止方法拉伤 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为一而状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤,以致铸件衣面多肉或缺肉。1、 型腔表而有损伤2、 出模方向斜度太小或倒斜3、 顶出吋偏斜4、 浇注温度过高或过低,模温过高导致合金液产牛粘附5、 脱模剂使用效果不好6^ 铝合金成分含铁量低于0.6%7、 冷却时间过长或过短1、 修理模具表面损伤处,修正斜度,600细油石顺携提高光洁度2、 调整或更换顶杆,使顶岀力平衡3、 更换离型剂4、 调整合金含铁量5、 控制合适的浇注温度,控制模具温度6、 修改内浇口,避免直冲型芯型壁或对型芯表而进行特殊处理气泡 铸件表而有米粒人小的隆起表皮卜-形成的空洞 1、 合金液在压室充满度过低,易产牛卷气,压射速度过高2、 模具排气不良3、 溶液未除气,熔炼温度过高4、 模温过高,金属凝固吋间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀 起来5、 脱模剂太多6、 内浇口开设不良,充填方向不顺 1、 提高金属液充满度2、 降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点3、 降低模温4、 增设排气槽、溢流梢、充分排气5、 调整熔炼工艺,进行除气处理6、 留模时间延长7、 减少脱模剂川量裂纹 1. 铸件表而有呈立线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发 展趋势2. 冷裂一开裂处金属没有被氧化3. 热裂一开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变Z处,收缩受阻,尖角位形成应力6. 留模时间过长,应力大7. 顶岀时受力不均匀 1. 正确控制合金成分,亦某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金屮加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构,加大恻角,加大出模斜度,减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 捉高模温,保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良,引起不均匀收缩2. 开模过早,铸件刚性不够3. 顶杆设置不当,顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 市于模具表血粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光,减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,右明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后來的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低,模温不均匀3. 内浇道截而积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 捉高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截而积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属 流相互対接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当,流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压,缩短充填时间3. 捉高压射速度,同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金,提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表而呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂川量过多,局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表而上有网状发丝-?样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩人和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表而粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高,尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火,消除内应力5. 打磨成型部分表而,减少表而粗糙度6. 合理选择模具冷却方法1"1陷 1、 铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热,过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体 排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、 铸件表而有浇不足部位 1、 流动性差原因:1) 合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、 充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻3、 操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉 1、 提高合金液质量2、 提高浇注温度或模具温度3、 捉高比压、充填速度4、 改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、 检査压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型血边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高,形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型而不平齐 1. 检查合模力和增压情况,调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸气孑L (内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为I员I形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射;过早堵住排气道或止血冲击壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 山于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出没 能充分排出。3. 涂料发气量大或使用过多,在浇注前未浇净,使气体卷入铸件,这种气孔多呈暗灰 色衣面4. 高速切换点不对 1. 采用干净炉料,控制熔炼温度,进行排气处理。2. 选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点3. 引导金属液平衡,有序充填型腔,有利气体排出4. 排气槽、
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